A coffee with Stefano Chiari

Responsabile qualità de La Marzocco

Sono entrato a La Marzocco nel giugno 2017. Cercavano un ingegnere meccanico. Nella mia esperienza precedente mi ero occupato sia di ricerca e sviluppo che di controllo qualità. All’epoca la squadra del controllo qualità era ancora molto piccola rispetto ad oggi e c’era un ingegnere gestionale ma non c’era un ingegnere meccanico; perciò, mi dettero la possibilità di scegliere su quale delle due posizioni entrare. Scelsi il controllo qualità perché mi sentivo di poter dare un contributo maggiore all’azienda. Stavano per lanciare la Leva e di lì a poco sarebbe uscita la KB90. Con progetti così complessi il controllo qualità doveva mettersi al passo con il reparto Ricerca e Sviluppo. Basta pensare alla tecnologia Straight In, per non parlare dei macinadosatori che produciamo oggi, che richiedono una precisione estrema e competenze molto specifiche. Negli anni abbiamo strutturato un ampliamento notevole. 

Ci siamo ci dotati di una strumentazione che all’epoca ancora non avevamo. Il primo passo è stato avere uno spazio più grande e con nuovi strumenti abbiamo potuto strutturare e aumentare i controlli. Oggi vengono fatti internamente anche controlli che inizialmente richiedevano consulenti e laboratori esterni. Ovviamente abbiamo in squadra un maggior numero di persone, formate e qualificate e un ambiente climatizzato che rispecchia tutti i requisiti necessari per lavorare ad altissima precisione. Nel tempo sono state create procedure e specifiche che stabilissero degli indicatori misurabili e fissassero delle linee guida.  

Una parte vincente è stata la collaborazione e il coinvolgimento dei fornitori, ai quali vengono richiesti controlli scrupolosi secondo le nostre stesse procedure. Abbiamo lavorato per estendere il nostro sistema di controllo nella catena di approvvigionamento, perché per quanto si possano implementare i controlli in accettazione la vera maniera per ridurre le non conformità dei componenti si ha facendo risalire sempre più la qualità presso il fornitore. Un lavoro complesso, che richiede collaborazione e deve essere fatto insieme, condividendo i piani di controllo, in modo che i fornitori ci diano evidenze di come viene controllato, prima che il materiale arrivi in fabbrica, quello che noi rileviamo come critico. Nonostante questo abbiamo comunque una procedura di accettazione, per assicurarci che sulla linea non si presentino problemi. 

Passare da ventimila a sessantamila macchine l’anno ha richiesto anche un cambiamento della produzione. Sono state introdotte alcune linee di produzione e si sono evolute le procedure d’assemblaggio, che sono diventate più standardizzate; quindi, abbiamo adattato le nostre procedure di controllo qualità a questo nuovo metodo per tenere sotto controllo tutti i nostri KPI, raggiungere gli stessi standard qualitativi.  

Internamente abbiamo creato degli operatori che affiancano le linee, per la gestione in tempo reale dei problemi. Perché il tempo è un fattore determinante: se un pezzo scartato viene ripreso in mano dopo un mese il rischio è che nel frattempo, durante quel mese, siano state mandate fuori macchine su cui sono stati montati pezzi ugualmente difettosi. É importante anche gestire le difettosità interne. Un componente può danneggiarsi perché cade oppure perché viene graffiato in fase di montaggio. Ovviamente può capitare un incidente, ma questi danni potrebbero anche esser frutto di attrezzi o procedure inadeguate.

Riconoscere immediatamente questi dettagli permette di correggere le procedure, dotarsi degli attrezzi giusti ed eliminare il problema.     

Abbiamo creato specifiche per ogni componente, che stabiliscono gli standard che il fornitore deve rispettare. Mentre per i componenti meccanici ci sono strumenti molto precisi che ti dicono se il pezzo rispetta o no le tolleranze, e per alcune caratteristiche si hanno dei parametri oggettivi, come le caratteristiche tecniche o chimiche, ci siamo trovati a dover fare un enorme lavoro sulle specifiche relative all’estetica. Perché diventa molto difficile quantificare qualcosa che spesso ha a che fare con una percezione personale. 

Ma l’obiettivo principale de La Marzocco è quello di produrre macchine di alta gamma; quindi, l’attenzione al dettaglio deve essere per forza maniacale.  

Per rendere misurabile e gestibile la valutazione estetica abbiamo cercato di rendere oggettivi i criteri di accettabilità dell’estetica. Con la squadra di ricerca e sviluppo abbiamo stabilito dei parametri che definiscono i nostri standard. I componenti della macchina sono stati divisi in fasce, da alta a bassa criticità, e abbiamo lavorato sulla classificazione per arrivare ad avere documenti sempre più oggettivi. Il campo dell’estetica è quello su cui abbiamo dovuto lavorare di più, ma queste specifiche riguardano tutte le classi merceologiche e regolamentano la qualità degli acciai, la qualità dei materiali a contatto con gli alimenti, la qualità di tutti i componenti dell’impianto idraulico, dei componenti elettrici ed elettronici. 

Come esiste questo lavoro a monte, abbiamo poi il monitoraggio di tutto ciò che accade una volta che la macchina esce dalla fabbrica. Il nostro dipartimento after sales monitora le macchine sul campo. Il nostro ufficio tecnico grazie a questi feedback può muoversi a sua volta, sia sul campo del miglioramento prodotto per tutti i modelli già in produzione, che nella Ricerca e Sviluppo. Portare il proprio contributo già in fase di progettazione, mentre sta nascendo una nuova macchina, può portare ad eliminare alcune criticità già in fase di progetto. E questa è un’attività di grande valore, che dovrà essere sempre più implementata in futuro. Uno strumento prezioso per questo è la connettività delle nostre macchine.  

Quindi lavoriamo fianco a fianco e in sinergia con tutti i dipartimenti.  

Questi dieci anni sono stati sfidanti sotto tanti punti di vista, non solo per la grande crescita che abbiamo affrontato, con prodotti sempre più complessi e una popolazione aziendale sempre più numerosa, ma anche per quello che è successo e succede intorno a noi.  

La sfida più grande per me fino ad ora è stata nel periodo della pandemia e quello immediatamente successivo. Perché il mondo si è praticamente fermato, mentre noi stavamo crescendo, e stavamo crescendo tanto.  

Ci siamo trovati a produrre in una fabbrica completamente diversa, per poter limitare tutti i contatti fra le parti. Lavoravamo con indosso le protezioni, le mascherine, gli schermi. Il reparto era uno di quelli che faceva da ponte tra tutti gli altri reparti. Le forniture zoppicavano, finché alcuni approvvigionamenti si sono bloccati. Alcuni componenti elettronici non si trovavano più, oppure avevano dei prezzi altissimi perché c’è stata una corsa nel mondo ad acquistare questi componenti che faceva lievitare i prezzi. Abbiamo dovuto correre ai ripari trovando delle alternative ai nostri fornitori, assumendoci la responsabilità in un momento in cui i nostri prodotti si diffondevano sempre più. Un rischio molto alto per la reputazione aziendale.   

Abbiamo avuto problemi con l’estetica dell’acciaio lucido che caratterizza le nostre macchine. Le aziende che producono i laminati d’acciaio fermarono le lavorazioni e quando si riattivarono si trovava solamente acciaio lucido di scarsa qualità, con difetti inimmaginabili. Graffi, striature, sfogliature dell’acciaio, roba che non avevo mai visto. E anche questo ci ha richiesto un approccio più scrupoloso, con controlli più scrupolosi presso i nostri fornitori di lamiere.  

Sono stati degli scenari abbastanza complessi da gestire, che ci hanno fatto stare svegli la notte, ma queste problematiche, quando poi il mondo ha ritrovato l’equilibrio, hanno portato ad una crescita delle conoscenze. É stato un periodo di forte tensione, di difficoltà, ma anche sfidante. Ma i miglioramenti ci sono stati, la strada che stiamo seguendo è quella giusta, e naturalmente continueremo a lavorarci, perché il nostro obiettivo e la sfida della qualità è di andare verso il difetto 0, che è una parola forte perché il difetto 0 non esiste. Ma il nostro impegno sì.